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三废利用让鹿化尝到甜头

发布时间:2019-10-13 06:38:51 编辑:笔名

  “三废”利用让鹿化尝到甜头

  广西鹿寨化肥有限公司6万吨/年合成氨装置于2001年投产,2005年达设计产量,2007年扩能至8万吨/年。近几年来,鹿化公司在合成氨装置扩能降耗上采取了多种节能减排措施,不断加大“三废”综合利用力度,取得了很好的成效。 该公司合成氨装置“三废”综合利用的经验,总结起来包括三个方面: 一是粉煤灰渣制作型煤。鹿化公司合成氨装置采用的是块煤制造半水煤气工艺,每年需消耗无烟块煤约8.5万吨,因块煤含粉率较高,约30%~40%,每年有粉煤约4万吨不能使用,只能低价出售,造成很大浪费。为此,2004年8月鹿化公司建成一套5万吨/年煤球生产装置,采用型煤黏结剂与粉煤混合挤压成型的工艺,将无烟块煤的筛出物、造气炉吹出尘灰等煤灰收集,添加高效黏结剂制成型煤,重新人炉使用。现在鹿化公司型煤产品的跌落强度平均达到84.6%,热稳定性平均达92%,达到块煤的质量要求,生产能力已达150吨/天的设计值,基本能消化掉造气车间筛出的粉煤,每年可减少无烟煤采购量约2.5万吨,扣除型煤生产成本,每年可节约资金1300多万元。 二是弛放气代替重油作燃料。在氨合成过程中,新鲜原料气中含有少量甲烷、氩等惰性气体,对合成氨反应有不利影响,为此合成循环系统必须不断排放部分合成循环气,即弛放气。鹿化公司另外两套装置——磷铵装置和氟化铝装置以重油为燃料,产生热空气供磷铵产品的烘干和氟化铝产品的煅烧,其所需温度分别为180℃和900℃。经分析,弛放气中含有50%氢气、20%甲烷等可燃气体,热值为12728干焦/立方米,火焰温度约1100℃,完全可以代替重油作为磷铵装置和氟化铝装置的燃料,且合成氨装置正常生产时可满足两装置生产用气。 以合成氨弛放气代替重油作燃料,节约了重油开支。按年产24万吨磷铵计算,每吨磷铵耗重油3.5千克,节约重油840吨/年;按年产3000吨氟化铝计算,每吨耗油179千克,节约重油537吨/年。两项共计节约重油1377吨/年,价值约288万元。此外,这些改造还解决了磷铵厂烧重油时因油路、油枪堵塞而需经常清理及更换油枪,因重油质量不稳定、燃烧不完全而容易在油枪、炉膛、管道内结焦等问题。 三是废氨水回收利用。合成氨装置在生产过程中约产生浓度为2%-3%的稀氨水3立方米/B寸,每月总量约为1450立方米,折纯氨约28.42吨。因这部分稀氨水浓度太低,难以回收利用,一般都直接外排,既造成浪费,又对环境造成污染。 2007年6月,鹿化公司经过技术讨论,决定将废稀氨水提浓回收供磷铵厂的磷酸一铵装置和磷酸厂球磨机使用,即废稀氨水先在合成氨装置提浓至5%-6%后,再引至废氨水回收槽贮存起来,在磷酸一铵生产需要时,用稀氨水代替部分工艺水,以调节原料磷酸浓度。当磷酸一铵装置停车时,可切换管线送至磷酸厂的球磨机用。此项技改每月可回收氨25吨,价值约72万元。 经过多项节能减排措施,鹿化公司生产成本不断下降,吨氨耗标煤从技改前的1.35吨下降到1.26吨,实现了经济效益和社会效益的双赢。

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